De todos los indicadores clave de desempeño, el OEE es el indicador más importante para muchas empresas. El OEE engloba en realidad 3 indicadores en uno solo: Disponibilidad de la máquina, Calidad y Desempeño.

En paises de habla española, el OEE tambien se llama EGE (Eficiencia Global o General del Equipo) o ETE (Eficiencia Total de la Maquina). OEE en inglés significa Overall Equipment Effectiveness.

Las personas que calculan el OEE saben que para mejorarlo, se deben de analizar a fondo las 6 grándes pérdidas. La manera más eficiente de hacerlo, es obteniendo el OEE en tiempo real, estudiarlo y tomar decisiones EN EL MOMENTO que sucede el problema, no después.

El OEE es un indicador muy importante porque en él se ven reflejados todos los esfuerzos de la empresa por mejorar la productividad y la eficiencia, como podemos deducir de esta gráfica:

El OEE es un indicador del 0 al 100%, y está compuesto por la multiplicación de los 3 indicadores antes mencionados.

Ejemplo de cálculo del OEE:

• Si tenemos un turno de 8 horas, y hay 30 minutos de comida y dos recesos de 15 minutos, entonces el tiempo real de producción es de 7 hrs efectivas.
• Si de esas 7 hrs efectivas, se pierde 1 hora en tiempos muertos (entre preparaciones y problemas de producción).
• Suponiendo que se deberían sacar 1000 piezas y solo se producen 920, y hay 30 de retrabajos (los retrabajos SIEMPRE se consideran desperdicio para el OEE), entonces tenemos:

DISPONIBILIDAD = 6 hrs reales / 7 hrs teoricas = 86% .
DESEMPEÑO = 920 Piezas reales / 1000 piezas teoricas = 92% .
CALIDAD = 30 retrabajos / 920 piezas totales = 96%.

OEE = 86% x 92% x 96% = 76%

Un OEE de clase mundial se considera, en terminos generales, de 85%. En la mayoría de los países, el OEE ronda el 60%. 
Una iniciativa de OEE dará siempre buenos frutos, sin embargo, para lograr resultados constantes y rápidos, se debe de leer el OEE en tiempo real. 

OEE Y OTROS INDICADORES PERSONALIZADOS

En algunas empresas, es común encontrarse indicadores de desempeño que fueron desarrollados internamente, o para ese tipo de industria en Particular. Algunos casos comunes se encuentran en la industria de Bebidas, Alimenticia y la industria de Extracción. En algunas otras ocasiones el indicador de desempeño no ayuda al desempeño de equipo, o inclusive mide parámetros de la producción y deja de lado el desempeño global de la planta de manufactura.

Por citar algunos ejemplos, encontramos que algunas empresas su principal unidad de medida de desempeño de la línea es un indicador que miden la Utilización del la Línea, que es algo así solamente como la ecuación de la Disponibilidad del OEE.

Otra empresa que produce piezas de metal, mide el desempeño de su línea de producción, pesando los kgs producidos de producto. Claro que el personal para mejorar el indicador produce muchas piezas de gran peso.

En ambos casos se puede observar que, aunque es correcto el esfuerzo de medir la eficiencia de la línea, es posible que haga falta un indicador más estructurado que pueda medir de forma global el desempeño correcto de la producción.

En este sentido, es muy recomendable que estas empresas reflexionen acerca del uso de otro indicador que pueda darles información más global del desempeño del equipo o línea de producción. En este caso, el OEE ha probado ser un indicador efectivo de desempeño en una variedad amplia de industrias: Alimentos y Bebidas, Automotriz, Maquiladoras de todo tipo, Bienes de Consumo, Transformación etc.

Es frecuente encontrar resistencia en utilizar otros indicadores, lo cual es completamente normal, sobre todo a nivel Operador y Supervisor. Lo más recomendable es utilizar el indicador al cual están acostumbrados y combinarlo con el OEE, y utilizarlo durante algún tiempo mientras se encuentran los beneficios y debilidades de ambos indicadores, para al final quedarse con uno solo.

Justificación económica del OEE

También llamado efecto del 1% del OEE. Supongamos que se fabrica un producto cuyo costo es de 1 dólar. Suponiendo también que se pueden producir 1000 unidades por hora, un 1% de mejora del OEE, generará un ahorro de 50 dólares cada hora. Esto es, 1200 dólares de ahorro cada 24 horas (generados en 3 turnos de 8 horas cada uno). 

Si trabajamos 24 horas los 5 días de la semana, al año se generarían ahorros de más de 300,000 dólares.

Sin medir el OEE en Tiempo Real, las empresas, en promedio, tienen un OEE del 60%. Con la XL Lean Tool, una mejora del 10% en 3 meses es completamente  realista. El Ideal es 85% o más. Imagine las posibilidades.

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